La creación de un guante para moto: Visita a las instalaciones de Racer

La mayoría de los fabricantes de equipamiento para moto no dudan en autodenominarse artesanos, aunque pocos lo merecen tanto como Racer. ¡Su equipo (compuesto por unas quince personas) y sus instalaciones (de no más de 250 m²) responden realmente a lo que entendemos por una actividad artesanal! Todo ello se acaba reflejando en la cohesión y el espíritu de trabajo colaborativo que reinan en este pequeño taller, instalado en un viejo chalé del centro de Salon-de-Provence, en Francia. Esta sensación se ve reforzada por el contraste entre las máquinas de coser del siglo pasado todavía están en servicio y su impresora 3D de última generación. ¡Se respira un verdadero aroma de espacio alternativo y centro de coworking! Estamos lejos de la frialdad de las grandes multinacionales de la equipación para moto… Y no tiene nada que ver que mis primeros guantes de moto, que me regaló mi mamá por Navidad, fuesen unos Racer. #Nostalgia

¡Su equipo (compuesto por unas quince personas) y sus instalaciones (de no más de 250 m²) responden realmente a lo que entendemos por una actividad artesanal!

Una startup a la antigua

Este espíritu de startup no deja de resultar sorprendente si tenemos en cuenta que la empresa fue creada en 1927. Su historia, que dista mucho de ser lineal, tiene seguramente mucho que ver en ello. Cesión tras cesión, mudanza tras mudanza, se vio obligada a reinventarse constantemente. ¡No hay nada mejor para mantenerse joven! Después de sus inicios en la localidad francesa de Vendôme, Racer terminó instalándose en 1998 en el delta del Ródano, donde todo parece irle a pedir de boca. Si bien solo se conservan algunos guantes de época y varios folletos que puedan dar fe de su glorioso pasado, lo que sí ha llegado hasta nuestros días es, sin lugar a dudas, su saber hacer en el ámbito de la guantería.

Racer consolidó su competencia con los guantes de esquí. En los años 60, los Juegos Olímpicos de Grenoble dieron a conocer la marca: ¡el equipo de Francia y sobre todo Jean-Claude Killy, estrella de aquellos Juegos con sus tres medallas, llevaban guantes Racer! Después de aquello, el fabricante amplió su campo de acción: las motos en 1970, el ciclismo en 2015 y el ejército fueron completando sus conocimientos técnicos en la materia. Dentro de poco, tiene previsto proponer una gama de productos para la equitación. ¡Incluso la Patrulla Acrobática de Francia, cuya base se encuentra realmente cerca, lleva guantes Racer!

Un saber hacer acumulado a lo largo de los años

El caso es que no he venido aquí para maravillarme con esta respetable trayectoria, sino para asistir a un nacimiento… En compañía de Max, que se encargó de grabar y montar el vídeo que tenéis más arriba, tuve la oportunidad de ver con mis propios ojos cómo se crea un guante para moto, desde los primeros esbozos hasta el producto acabado. Hay algo que los hace iguales al resto, y es que la producción final se realizará en una fábrica de Asia. Pero el diseño de los prototipos tiene lugar aquí. Y os aseguro que en este taller tan pequeño hay muchas manos expertas.

Personalmente, soy muy sensible a la « destreza manual », ese dominio absoluto que tiene un artesano de los gestos de su oficio. La precisión mecánica nunca me emocionará tanto como la singularidad del trabajo humano. ¡Sí, ya sé que soy muy old school! En Racer, me lo pasé en grande entre tanto trazo firme de lápiz, tanto golpe de cúter decidido y tanta puntada vigorosa.

La creación de un guante para moto: Desde el primer boceto hasta la ficha técnica

Todo empieza por la teoría. Hace falta un nuevo guante, adaptado a una práctica determinada y dentro de una gama de precio muy precisa. El trabajo del diseñador consiste en convertir este concepto tan propio del marketing en un diseño inspirador. A continuación, Celia, la Jefa de Productos para Moto, se basa en ese diseño para crear la ficha técnica del guante, donde figura toda la información útil para la fabricación.

Diez materiales para un guante de verano

En sus armarios, Celia rebusca los materiales acordes con el pliego de condiciones (o, dicho de otra forma, aquellos que reúnan las prestaciones, la comodidad y el coste adecuados). Solo para el guante de verano cuyo prototipo vamos a ver fabricar, hacen falta nada menos de una decena de materiales, y eso sin contar las protecciones rígidas y otras inserciones de refuerzo: malla textil 3D para la ventilación, piel digital para el agarre de la palma, malla fina y extensible entre los dedos, piel táctil para el manejo de las pantallas, neopreno para la elasticidad, piel de cabra para la resistencia de la palma, etc.

Solo para el guante de verano cuyo prototipo vamos a ver fabricar, hacen falta nada menos de una decena de materiales, y eso sin contar las protecciones rígidas y otras inserciones de refuerzo…

En este ámbito, Celia sigue muy de cerca todas las innovaciones. Con cierta frecuencia, se prueban nuevos materiales a fin de hacer evolucionar los guantes hacia una mejor ergonomía o una mayor protección.

El patronaje: gran valor añadido de Racer

Pasamos a la fabricación propiamente dicha del prototipo, que comienza con la elaboración de su patrón. El verdadero secreto de la calidad de un guante reside en esta etapa. Un patronaje perfecto es el que hace posible una comodidad excepcional. Quienes se hayan puesto alguna vez unos guantes tan ajustados como una segunda piel sabrán a lo que me refiero. En todo ello, es el saber hacer el que marca la diferencia y, como podréis imaginar, con tanta experiencia a lo largo de todos estos años, en Racer saben muy bien lo que hacen. Las diferentes piezas se trazan sobre un cartón de acuerdo con la ficha técnica y, a continuación, se recortan. Son estos recortes los que servirán de referencia para las operaciones posteriores.

Corte, nobleza del cuero y tacto

A continuación, se utiliza el patrón para cortar las diferentes piezas que intervendrán en la fabricación de los guantes. Los textiles sintéticos se trabajan con ayuda de una cortadora láser, que evita el deshilachamiento al fundir los bordes. Con los demás materiales, el cúter o las tradicionales tijeras cumplen perfectamente su función.

En esta operación, el sentido del tacto del operador resulta muy importante. Un retal de cuero no presenta las mismas cualidades en toda su superficie: el centro del dorso es más grueso y, por lo tanto, menos cómodo, aunque también más resistente que sus bordes, finos y flexibles. Las distintas piezas se cortan teniendo en cuenta estas premisas. Por ejemplo, se buscará el cuero más fino posible para dotar a los dedos de un tacto particularmente preciso.

En el caso de los textiles, el corte se efectúa en paralelo a la fibra, es decir, en el sentido del rollo de tejido, a fin de obtener la máxima elasticidad, sinónimo de comodidad para los guantes.

Las protecciones rígidas son objeto de un estudio aparte. Directamente salidas del imaginario de Elisabeth, la diseñadora, se convierten a 3D gracias a un software CAD, para finalmente ser fabricadas mediante la impresora 3D. De ser necesario, se rectifican hasta obtener el resultado deseado. Celia trabaja actualmente en un refuerzo de Kevlar con una resistencia a la abrasión superior a la del carbono. Los RFC, el modelo de gama alta deportivo de Racer, ya cuentan con este material.

Montaje: ¡Esto empieza a tomar forma!

Todas las piezas están cortadas, las protecciones rígidas están listas… Ha llegado el momento del montaje. Natalia, encargada del trazado y de los cortes, está también a los mandos de la máquina de coser. Empezamos por la palma, que combina diferentes tipos de cuero para una mayor resistencia, así como un parche de D3O, que aporta comodidad. La operadora sustituye el tradicional pie de la máquina de coser por una rueda, a fin de no dejar marcas en el cuero. Ante nuestros atónitos ojos, se procede al montaje la palma. Las costuras se duplican cuando es necesario, siguiendo las indicaciones de la ficha técnica.
Llega el turno del dorso de la mano, con su protección rígida pegada. ¡Esto empieza a tomar forma!
Por último, se ensambla la larga cinta de las comisuras, o lo que es lo mismo, la pieza que va entre los dedos.

Trabajando del revés

Nos acercamos al final. Ha llegado el momento del montaje definitivo. La banda de las comisuras está cosida a la palma de la mano. La costurera se dispone a añadir el dorso del guante. Esta etapa se realiza del revés (con el interior del guante vuelto hacia fuera), ya que, al final, las costuras deben quedar por dentro.

La última fase tiene algo mágico: se le da la vuelta al guante y por fin podemos ver cómo es. Algo así como revelar una foto analógica mientras esperamos impacientemente el resultado de un largo ciclo de trabajo. Cuesta creer que ese guante era hace tan solo unas horas una serie de materiales en bruto… Tan solo quedan unas ligeras operaciones de acabado que llevarán unos pocos minutos: la instalación del ribete y el refuerzo en la boca del guante. A continuación, la operadora coloca el guante en una mano de preformado, que lo calienta a 300 °C para que su forma facilite el manejo del manillar.

La última fase tiene algo mágico: se le da la vuelta al guante y por fin podemos ver cómo es. Algo así como revelar una foto analógica mientras esperamos impacientemente el resultado de un largo ciclo de trabajo.

El dictamen del experto

¿Eso es todo? ¡Todavía no! El prototipo está listo, pero seguramente no sea más que una versión alfa del guante definitivo. Joanna, Responsable de Marketing y Comunicación de Racer, nos explica que los pilotos colaboradores, como Adrien Escoffier o el joven Alexis Boudin, comparten sus sensaciones sobre los productos. En función de sus recomendaciones, se cambian materiales, se hace evolucionar el patrón, se modifica la forma o la posición de un refuerzo… Una vez que todo está en orden, el guante aún debe someterse al banco de un laboratorio de ensayos para obtener la certificación como equipo de protección individual y la homologación con respecto a la norma EN 13594.

Detrás la creación de un prototipo siempre hay una metodología y una técnica. Pero la destreza manual de quienes le dan forma y las sensaciones de los pilotos probadores siguen siendo lo más importante en esta fase preparatoria de la fabricación. En definitiva: ¡las máquinas todavía no se han hecho con el poder!